PROCESO DE ELABORACIÓN DEL AZÚCAR

PROCESO DE ELABORACION DEL AZÚCAR
La fábrica de Pomalca recibe las cañas en tráilers con una carga promedio de 25 toneladas por carril. Al ingreso es pesada en una balanza de plataforma de 60 toneladas de capacidad luego la carga de caña es vaciada a una mesa receptora o conductor de aproximadamente 80 ton. de capacidad por un sistema de izaje compuesta por cables de acero de ¾ “ de diámetro. En esta mesa la caña recibe un primer lavado con agua caliente de los condensadores recirculada del segundo lavado efectuado en el conductor Nº 2 en donde está instalado el nivelador Nº1 para desempaquetar la caña y el machetero Nº1 para cortar la caña en trozos medianos y facilitar su preparación.
El conductor Nº2 descarga la caña en el Nº3, o principal, donde se halla ubicado el segundo juego de machetes, realizando un trabajo complementario al primero; mejorando de esta manera la preparación de la caña. Antes de ese machetero está el nivelador Nº 2 que regula su alimentación.
En la parte alta de este conductor se dispone de un aventador o kiker que regula la entrada de la caña destrozada al desfibrador, lográndose el óptimo de rotura al obtener hilachas de la misma, facilitando de esta manera la extracción de la sacarosa o el jugo de la caña en el trapiche o planta de extracción.
Si no se prepara la caña, sería deficiente y difícil de lograr una buena capacidad de molienda y extracción de la sacarosa, dando lugar a pérdidas significativas de dinero.
El trapiche tiene 6 molinos accionados por motores eléctricos a corriente continua y velocidad regulable. Cada molino está formado por tres masas que giran a 6 revoluciones por minuto.
En el 6º molino se le adiciona el agua de inhibición caliente, para facilitar la extracción de la sacarosa de la caña. A su vez los jugos pobres de los molinos de numeral mayor sirven de inhibición a los molinos del 5º al 2º.Del 6º sale el bagazo que es trasladado a los calderos y el sobrante a la pampa bagacera, mediante los conductores 6, 5, 4, 2 y 1.
El vapor de alta presión generado en los calderos, sirve para producir corriente eléctrica en los turbogeneradores. La fábrica se autoabastece de energía.
De los molinos 1º, 2º y 3º se obtiene el jugo mezclado que pasa a elaboración para obtener azúcar.
El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias, separando el bagazo que retorna al trapiche y luego pesado en una balanza automática. Al descargarse va acompañado del agregado simultáneo de lechada de cal para reaccionar con los fosfatos contenidos en los jugos y posibilitar su purificación.
Luego pasa a los calentadores, hasta una temperatura de 105º C para facilitar su clarificación en los clarificadores, en donde por la parte superior sale el jugo clarificado y por la parte inferior la cachaza, para su recuperación en los filtros al vacio, como jugos filtrados, que retornan al encalado y mezclarse con el jugo del trapiche.
Los jugos clarificados, antes de entrar a los evaporadores son colados sobre una malla fija de 80 mesh, para eliminar el bagacillo existente en su seno, pues su presencia es negativa, tanto para la transmisión del calor como en el color del azúcar.
Los evaporadores están dispuestos en serie, constituyendo un múltiple efecto, en donde el vapor de escape, proveniente de los turbogeneradores, entra en el primer efecto; de igual manera el jugo clarificado se va encentrando en serie, desde el primer al último efecto, de donde sale el jarabe que es bombeado a la sección vacumpanes o tachos para la cristalización del azúcar.
El vapor que ingresa en el primer efecto se condensa para retornar como agua condensada a los calderos. El vapor del agua del jugo clarificado que se ha evaporado, sirve como elemento calefactor del segundo efecto, condensándose a su vez y retornando el agua a los calderos. Así mismo el vapor del jugo del segundo efecto sirve para evaporar el agua del jugo del tercer efecto , condensándose para retornar sus aguas a los calderos y así sucesivamente. El vapor del agua del material del ultimo es conducido a un condensador donde pro la acción del agregado del agua fría es “condensado”, utilizándose una parte para el lavado de la caña y el remanente es conducido a una poza de enfriamiento para su recuperación como agua fría y su reutilización como tal en la fabrica
El múltiple efecto trabaja al vacío, en especial los tres últimos efectos para mejorar la circulación del material azucarado , la evaporación y la protección de la sacarosa, evitando que se invierta. Los evaporadores eliminan alrededor del 75% el agua contenido en el jugo clarificado, saliendo como jarabe.
En los vacumpanes o tachos se cristaliza el jarabe, obteniéndose tres clases de masas cocidas; 1ª, 2ª y 3ª. De las que se obtiene en las centrifugas los azucares de 1ª y 2ª que son comerciales y el azúcar de 3ª al que se le agrega agua para fluidizarla y bombearla de regreso a los tachos, se le denomina liga o semilla de 3ª de la que se obtener
Los azucares comerciales. En las centrifugas al separarse los azucares se obtienen las mieles de 1ª,2ª 3ª o melaza.
Los azúcares se envasan como “T” domestica en bolsas de 50 kg. Para consumo nacional.